Neues von REMBE^®

Gronbech & Sonner already represents some leading high quality manufacturers, mainly from elsewhere in Europe and REMBE^® is a good fit for their product portfolio. Their approach of creating value for their customers - not just by providing quality components, but also safe and sustainable solutions goes together with Consulting. Engineering. Products.  Service. 
 
A good match

Jens Bang Holmgaard, sales manager at Gronbech & Sonner, says “we have long been looking for a partner in this area and when REMBE^® was open for cooperation, the rest was just details. The two companies' values ​​are close to each other and our initial conversations around how we will serve the Danish market have gone really well”

"In Gronbech & Sonner we feel that we have a partner that can handle the job and already has an advantageous position in the markets and industries we cater to," continues Claire Lloyd, Business Development, Europe, from REMBE^®.

"Training of staff at Gronbech & Sonner is already well under way and the organization has already shown a great deal of commitment that bodes well for cooperation in the future.  We are looking forward to a close collaboration in 2017" concludes Claire Lloyd.

If you want to know more about REMBE^® products in Denmark please contact Morten Rasch on [email protected] or + 45 33266328

Darunter auch Lukas Wagner, der im August diesen Jahres seine dreijährige Ausbildung zum Industriekaufmann bei REMBE^® beendet und die Abschlussprüfung mit der Note sehr gut bestanden hat. Daneben konnten sich Tatjana Lau, Sahin Turan, Kerstin Kupitz und Jan-Niklas Dornow, alles nun ehemalige Azubis der REMBE^® GmbH, ebenfalls über gute bzw. teilweise überdurchschnittliche Abschlüsse freuen.

Gut gemacht!

REMBE^® bildet Industriekaufleute, Kaufleute für Marketingkommunikation, Fachinformatiker für Systemintegration und Elektroniker für Geräte und Systeme aus.

Das erfolgreiche Bestehen des anspruchsvollen Abschlusstests bestätigt allen Teilnehmern umfangreiche Erfahrung und tiefgehendes Wissen hinsichtlich dem (Explosions-) Schutz industrieller Anlagen. Dr.-Ing. Johannes Lottermann, unser Director Explosion Safety, sagt dazu: „Reiner Produktverkauf ist im Bereich Explosionsschutz nicht zielführend. Getreu unserem Motto ‚Consulting. Engineering. Products. Service.‘ betreuen wir Kunden in allen Projektstufen. Dass wir das wirklich gut können, haben wir mit dem IECEx-Zertifikat offiziell bestätigen lassen.“. Herzlichen Glückwunsch an die Kollegen!

Jetzt wechselte Tobias in das Team Global Sales und entwickelt mit seinen Kollegen Explosionsschutzkonzepte für Industrieanlagen weltweit. „Meine Kollegen haben mich von Beginn an super aufgenommen. Alle unterstützen mich beruflich und in der privaten Weiterbildung so gut es geht. Ich bin froh, dass Herr Kesting (Produktionsleiter, Anm. d. Red.) mir nach der Ausbildung die Chance gegeben hat, mich in einem wachsenden und weltweit agierenden Unternehmen zu beweisen. Wer sich bei REMBE^® einbringen will, dem wird Freiraum dafür eingeräumt‘‘ sagt Tobias Erlmann.

 „Flexibilität ist unser Erfolg. Egal ob Azubi oder Routinier – jeder kann bei REMBE^® alles erreichen, wenn Sie oder Er nicht nur mitarbeitet sondern auch zum Mitunternehmer wird und verantwortungsvoll und engagiert ist. Das beste Beispiel ist unsere allererste Auszubildende aus den 80ern: Sie leitet heute die Bereiche Personal und Finanzen.“ bestätigt Stefan Penno, Geschäftsführer.

Aktive Systeme nehmen über Sensoren oder Detektoren eine Explosion bereits in der Entstehungsphase war, indem sie den ansteigenden Druck oder sich bildende Flammen registrieren und das zugehörige Entkopplungsorgan, z.B. ein Quenchventil, aktivieren.

Die passive Entkopplung reagiert rein mechanisch durch ihre bauliche Beschaffenheit auf die Ausbreitung von Druck oder Druckverlust. Letzteres gilt u.a. für Rückschlagklappen. Diese werden im Normalbetrieb durch die in der Rohrleitung vorhandenen Ströme offen gehalten. Bei einer Explosion verschließt sich die Klappe durch die sich ausbreitende Druckfront und ein weiteres Ausbreiten von Druck und Flammen wird wirkungsvoll verhindert.

Neben der bereits erwähnten Methode zählt u.a. auch die Explosionsunterdrückung zum konstruktiven Explosionsschutz. Dabei wird die Explosion bereits in der Entstehungsphase eliminiert. Möglich machen dies Detektoren, die über Sensoren Funken oder Flammen erkennen, und das sofortige Öffnen der ebenfalls an der Anlage installierten Löschmittelbehälter auslösen. Diese bringen binnen Millisekunden hochwirksames Löschmittel ein und ersticken somit die Explosion bereits im Keim. Bei Bedarf kann ein System zur Explosionsunterdrückung auch zur explosionstechnischen Entkopplung verwenden werden.

Denn auch wenn viele Produkte im Explosionsschutz standardisiert sind, ist ihre Notwendigkeit sowie die Wahl des richtigen Produkts und dessen Platzierung in wirtschaftlichen Explosionsschutzkonzepten alles andere als Standard.

Ein gutes Beispiel dafür: das Schutzkonzept einer Brauereianlage in Indonesien. Das Werk gehört zu einer weltweit tätigen Brauerei Gruppe.

Da der gesamte Herstellungsprozess innerhalb eines Gebäudes stattfindet, sind vor allem flammenlose Druckentlastungssysteme sowie Entkopplungs- und Unterdrückungseinrichtungen relevant. Geschützt werden mussten vor allem Elevatoren, eine Mühle und ein Filter.

Mühle und Filter wurden mit Q-Boxen geschützt, ebenso die „Körper“ der Elevatoren. So weit so unspektakulär. Bei drei Elevatoren des Werks wurden die vorgeschalteten Förderer so modifiziert, dass sie im Fall einer Explosion durch Produktpfropfen als Entkopplung wirken. Die Installation von (neuen) Schutzeinrichtungen am Produkteintrag der Elevatoren konnte damit entfallen.

Die Produktausträge einiger Elevatoren waren sehr kurz. Aufgrund der Prozessbedingungen konnten keine passiven Entkopplungssysteme verwendet werden. Neben vielen anderen Parametern ist bei aktiven Entkopplungseinrichtungen der Einbauabstand ein wichtiger Faktor. Dieser beschreibt den Abstand zwischen der detektierenden und der tatsächlich entkoppelnden Komponente, z.B. einem Quenchventil.

Im Fall der genannten Brauerei waren Löschmittelflaschen, die auch zur Explosionsunterdrückung verwendet werden, die beste Wahl zum Schutz dieser Produktausträge. Zur Detektion wurden an einigen Stellen zwei verschiedene Detektionssysteme installiert. So konnte der eigentlich notwendige Einbauabstand weiter verringert werden. „Die Erklärung hierzu ist eigentlich recht einfach und dennoch behalten wir dieses Know-How gern für uns. Aber ich kann Ihnen versichern: Mit Kniffen wie diesen sparen sich Betreiber bares Geld.“ sagt Dr.-Ing. Johannes Lottermann, Director Explosion Safety.

Metallstaubexplosionen an Filtergeräten, verschiedene in Bearbeitung befindliche Richtlinien sowie zugehörige Statusberichte wurden besprochen. Nicht fehlen durfte natürlich ein Betriebsrundgang und live Explosionsvorführungen.

Dipl.-Ing. Klaus Rabenstein (Herding GmbH Filtertechnik) fasst den Tag wie folgt zusammen

"Wer REMBE^®´s „Wertschöpfung“ erst einmal gesehen hat, wird diese auch „wertschätzen“! 
REMBE^® war nicht nur ein vorbildlicher Gastgeber, sondern hat auch durch die fachlichen Beiträge 
von Herrn Bunse und Herrn Dr. Lottermann, sowie der Live-Vorführungen einen wertvollen Beitrag zum Gelingen der Frühjahrssitzung des Arbeitskreises Entstaubungstechnik im VDMA beigetragen!"

Mit Gas betriebene Motoren und der angeschlossene Abgastrakt für Schiffsantrieb und Stromerzeugung bergen ein hohes Explosionsrisiko. Dies liegt unter anderem  an möglichen Fehlzündungen, durch die ein brennbares Gas-Sauerstoff Gemisch in den Abgastrakt gelangt. Zündquellen sind meist heiße Oberflächen in Rohrleitungen, Turbolader oder glühende (Russ-)Partikel im Abgasstrom. Treffen explosives Gasgemisch und eine Zündquelle zusammen, besteht die Gefahr einer schnellen Druck- und Flammenausbreitung in den Rohrteilen, die in der Regel Bauteile beschädigen oder unkontrolliert zerstören. Ein Risiko, welches bis zur Manövrierunfähigkeit, verheerenden Personenschäden und See-Not führen kann.

Das Q-Rohr^® DFE wird am Abgastrakt des jeweiligen Motors installiert und schützt diesen im Fall einer Explosion durch die Technologie der flammenlosen Druckentlastung. Dabei wird der unzulässige Überdruck reduziert und der Edelstahl-Mesch-Filter des Q-Rohr^® DFE absorbiert die Hitze der Explosion, die damit in sich zusammenfällt. Weder eine starke Druckwelle noch Flammen treten aus. Der Abgastrakt wird sicher entlastet und bleibt unversehrt. Der Maschinenraum ist ebenfalls optimal geschützt.

Für Schiffsbetreiber besonders wichtig: Nach einem Explosionsereignis kann der Betrieb nach Austausch der im Q-Rohr^® DFE verbauten Berstscheibe wieder aufgenommen werden.

Weitere Produktvorteile:

• Hohe Dichtheit um Erstickungsgefahren im Motorraum auszuschließen
• Kompakte Bauform, auch für engste Einbausituationen geeignet
• Geringes Gewicht
• Anschluss über genormten DIN 86044 Flansch
• Korrosionsbeständig: 100% Edelstahl
• Deutliche Schallreduktion, auch im Normalbetrieb

„Wir haben das Q-Rohr^® DFE zusammen mit den Klassifizierungsgesellschaften an großen Explosionsvolumen mit stöchometrisch optimalen Gaskonzentrationen und mit verschiedensten Ansprechdrücken zertifiziert. Auch „worst case“ Szenarien wurden simuliert – Das Q-Rohr^® DFE hat jeden Test mit Bravour bestanden. Unter anderem ein deutsches Fährschiff mit reinem LNG-Antrieb und mehrere Containerschiffe mit DFE-Antrieb wurden bereits mit dem Q-Rohr^® DFE ausgestattet. Weitere Projekte sind in Bearbeitung.“ sagt Roland Bunse, Entwickler des Q-Rohr^® DFE und Senior Consultant Explosion Safety

2015 wurde sowohl die REMBE^® GmbH Safety + Control umstrukturiert, als auch ein neues Unternehmen gegründet: die REMBE^® Kersting GmbH.

Umstrukturierung der REMBE^® GmbH Safety + Control
Um besser auf die Anforderungen des Marktes und die Bedürfnisse des Kunden eingehen zu können, arbeiten die REMBE^®-Mitarbeiter in kleinen Teams – flexibel und hochspezialisiert. Für jede Geschäftseinheit wurden folgende Teams gegründet: Global Sales, Technical Sales und Inside Sales.
Global Sales besteht vorrangig aus Sicherheitsingenieuren, die viele Jahre Erfahrung in der Auslegung von Sicherheitskonzepten in verschiedensten Branchen haben. In den Teams des Technical Sales finden sich vor allem Mitarbeiter mit besonderer Expertise hinsichtlich der Produkte und deren Entwicklung sowie technischer Dokumentation.

„Wir haben in den letzten Jahren viel verändert. Nach der Gründung acht eigener Tochtergesellschaften weltweit war diese Neuausrichtung des Vertriebs der konsequente nächste Schritt hin zur Erfüllung unseres Alleinstellungsmerkmals: Consulting. Engineering. Products. Service.” so Stefan Penno, Sohn des Gründers Bernhard Penno und seit 2004 Geschäftsführer der REMBE^® GmbH Safety + Control.
Die vier Schlagworte sind aus Sicht des Unternehmens das, was den Unterschied zu den Marktbegleitern ausmacht. REMBE^® liefert nicht nur Produkte, sondern bietet von Safety-Scans bestehender Anlagen über die Beratung bei der Planung von neuen Anlagen, individuellen Produktentwicklungen und Start-up Service bis hin zur Wartung alle Leistungen, die Anlagenbetreiber hinsichtlich Explosionsschutz und Druckentlastung benötigen.

Unternehmensgründung REMBE^® Kersting GmbH
Die Division Industrielle Messtechnik sowie die Kersting GmbH Sampling + Grounding haben sich unabhängig von einander über mehrere Jahrzehnte zu Experten der Schüttgutindustrie entwickelt. Daraus entstand die Vision, beide zur REMBE^® Kersting GmbH zusammenzuführen. Das neu entstandene Unternehmen vereint nun das gesamte Know-How zum Thema Schüttgut und liefert weltweit alles rund um die Themen Messen, Wiegen, Beproben und Erden. Mit dem Fokus auf Produktivität stattet sie Schüttgutbetriebe verschiedenster Branchen mit Messtechnik, Probenehmern und elektrostatischen Erdungssystemen aus. Auch bei REMBE^® Kersting ergänzen Consulting, Engineering und Service die vorhandene Produktpalette aus Masse-Durchflussmesstechnik, Füllstandmessung, Probenehmer und Erdungsüberwachung. „Ob messen, wiegen oder beproben, letztlich geht es immer darum, die Prozesse der Kunden wirtschaftlicher und produktiver zu gestalten. Dazu sind nicht nur hochwertige Produkte notwendig. Wir unterstützen unsere Kunden auch bei der Planung, Montage, Inbetriebnahme und Kalibrierung.“ erklärt Jochen Eberheim, Geschäftsführer des Unternehmens. Dipl.-Ing. Jochen Eberheim ist einer der erfahrensten deutschen Manager im Bereich Schüttgüter und Schüttguthandling.

Was genau verbirgt sich hinter SIL?

Bei der Beurteilung der funktionalen Sicherheit von Schutzsystemen geht es insbesondere darum festzustellen, ob die Zuverlässigkeit des Schutzsystems den Risiken in einer gefährdeten Anlage gerecht wird. Die Grundlage einer solchen SIL-Einstufung bildet damit eine Risikobeurteilung, die die Eintrittswahrscheinlichkeit des Versagens einer Sicherheitseinrichtung in einem bestimmten Szenario und die daraus resultierende Schadensschwere betrachtet. Aus definierten Tabellen und Werten, beispielsweise zu finden in EN ISO 13849, ergibt sich das notwendige SIL-Level für die betroffene (elektronische) Komponente. Je höher Eintrittswahrscheinlichkeit und/oder Schadensschwere, desto höher die Anforderungen an die elektronische Komponente, und desto höher das geforderte SIL-Level. Einrichtungen die mit SIL-Level 4 zertifiziert sind, bieten somit die größte Risikominimierung und sind immer dort notwendig, wo Eintrittswahrscheinlichkeit und Schadensschwere besonders hoch sind.

Basierend auf der durchgeführten Risikobeurteilung werden Maßnahmen evaluiert, die zur Reduzierung der beiden Faktoren Eintrittswahrscheinlichkeit und Schadensschwere beitragen. Ersteres wird durch vorbeugende Handlungen gemindert (z. B. Inertisierungseinrichtungen zur Vermeidung des Auftretens gefährlicher explosionsfähiger Atmosphären). Die Schadensschwere wiederum senken konstruktive Maßnahmen (z. B. Explosionsunterdrückungssysteme).

SIL und konstruktiver, „passiver“ Explosionsschutz – REMBE^® bringt zusammen, was zusammen gehört

SIL betrachtet im Ursprung die funktionale Sicherheit von (E/E/PE) Systemen. Das übergeordnete Regelwerk, auf dem sämtliche Zertifizierungen basieren, ist IEC 61508. Aussagen bezüglich der sogenannten „mittleren Ausfallwahrscheinlichkeit der Schutzfunktion bei Anforderung“ sind somit beispielsweise für die von REMBE^® erhältlichen Q-Bic™ Unterdrückungssysteme als aktive Schutzsysteme bereits seit längerem verfügbar.

Mechanische Schutzsysteme werden in dieser Richtlinie nicht betrachtet und können demnach nicht nach dieser zertifiziert werden.

Soweit die bisherige Theorie. Denn die Praxis fordert etwas anderes: Viele Anlagenbauer und
–betreiber verschiedenster Branchen fühlen sich SIL verpflichtet und fordern Zuverlässigkeitskenngrößen auch für mechanische Schutzsysteme, da diese oftmals in Kombination mit (E/E/PE) Systemen eingesetzt werden und nur im „Gesamtwirken“ zu einem in sich stimmigen Schutzkonzept führen. Zudem werden einige Standards wie die TRBS 2152-5 künftig explizit bestimmte SIL-Level für Schutzsysteme fordern.

Auf Grundlage dieser Praxisanforderungen wurde REMBE^® tätig: „Durch unsere enge Zusammenarbeit mit unseren Kunden sowie deren Planungs- und Ingenieurbüros wissen wir genau, dass die Lücke, mechanische Schutzsysteme bei der Überprüfung der funktionalen Sicherheit im Explosionsschutz nicht zu berücksichtigen, zu massiven Problemen in der Praxis führt. Wir haben uns vor diesem Hintergrund eine praxisgerechte Lösung des Problems zur Aufgabe gemacht, da wir uns der heftig geführten Diskussionen um Sinn und Unsinn der Anwendung von SIL für Systeme abseits der elektrischen, elektronischen und programmierbar elektronischen Systeme bewusst sind“, so Dr.-Ing. Johannes Lottermann, Senior Consultant Explosion Safety bei REMBE^®.

Basierend auf diesen Erkenntnissen hat REMBE^® in Zusammenarbeit mit dem Institut für Qualitäts- und Zuverlässigkeitsmanagement (IQZ) in Wuppertal eine transparente und rechtssichere Methodik entwickelt, die es erlaubt, REMBE^®-Produkten trotz ihrer rein mechanischen Funktion ein SIL-Äquivalent zuzuordnen. Die so ermittelten PFD (Probability of Failure on Demand)-Werte können gemäß IEC 61508 in die „SIL-Sprache“ übersetzt werden. Für die Berstscheiben des Unternehmens ergab sich eine SIL-Äquivalenz von 4. Für die Einrichtungen zur flammenlosen Druckentlastung eine SIL-Äquivalenz von 2 aufgrund der integrierten elektronischen Komponenten, die dieses SIL-Level aufweisen.

„Da wir mit renommierten Experten transparente Methodiken für die Erarbeitung der PFD´s entwickelt haben, sind wir uns der Akzeptanz in der Praxis sicher und sind bei REMBE^® stolz darauf, unseren Kunden mit diesem neuartigen Ansatz erstmalig Licht ins Dunkel bei der Bewertung der funktionalen Sicherheit des Gesamtanlagenschutzes zu bringen. In einem jüngsten Projekt haben wir Dank der SIL-äquivalenten Kenngrößen unserer Berstscheiben einem Kunden in Neuseeland geholfen, die Gesamtausfallwahrscheinlichkeit seiner druckentlasteten und mittels elektronisch angesteuerten Löschmittelsperren geschützten Anlage berechnen zu können. Dies war eine Vorgabe der zuständigen Behörde und erlaubte die Fertigstellung der Genehmigungsunterlagen, die andernfalls wohl heute noch auf sich warten ließen,“ sagt Johannes Lottermann.

„Die Ergebnisse der vergleichsweise hohen SIL-Äquivalente haben uns letztlich nicht wirklich überrascht“, so Stefan Penno, Geschäftsführer von REMBE^®. „Jedem Ingenieur leuchtet wohl ein, dass ein einfaches mechanisches Funktionsprinzip wie das einer Berstscheibe naturgemäß zuverlässiger ist, wie das eines noch so ausgefeilten wie redundanten elektronischen Regelkreises, insofern die Qualität der Verarbeitung stimmt und das richtige Funktionsprinzip angewendet wird.“

Kurzum: Berstscheiben sind Sicherheitssysteme mit höchster Zuverlässigkeit – vorausgesetzt, sie wurden von einem Experten, basierend auf den Parametern des zu betrachtenden Prozesses – entwickelt und ausgewählt. Denn im Explosionsschutz ist es grundsätzlich mit dem Kauf einzelner Komponenten nicht getan. Es zählt die Ausarbeitung eines passenden, wirtschaftlichen Gesamtkonzepts.

Diese Norm ist auf die besonderen Bedürfnisse der Öl- und Gasindustrie ausgerichtet. Sie stellt strenge Anforderungen an das Qualitätsmanagement und die Dokumentation von Zulieferern der Branche.

Die Zertifizierung von REMBE^® ist ein weiterer, unabhängiger Beweis für die Qualität der Produkte und der Prozesse des Unternehmens. „Die Öl- und Gasindustrie ist ein weltweit ein bedeutender Wirtschaftszweig mit besonders hohen Ansprüchen hinsichtlich der Qualität der eingesetzten Sicherheitskomponenten. Es freut uns sehr, dass wir nun auch für diese Branche eine Qualitätszertifizierung vorweisen können.“ sagt Stefan Penno, Geschäftsführer von REMBE^®.

Zukünftig soll der Kundenstamm im Bereich Öl und Gas noch weiter ausgebaut werden. Die Geschäftsleitung ist sich sicher, dass die durchgeführte Zertifizierung ein weiterer Schritt in die richtige Richtung ist.